Ліставыя канструктары з'яўляюцца спецыялізаваным кантурным абсталяваннем, прызначаным для дакладнай пластычнай дэфармацыі ліста, што дазваляе ствараць складаныя крывыя, радыусы і складаныя формы без выдалення матэрыялу (рэзкі) або злучэння (зваркі). У адрозненне ад інструментаў для выгібання (якія ўтвараюць лінейныя куты) або англійскіх колаў (якія расцягваюць вялікія плоскія паверхні), носьбіты для скарачэння перавагаюцца лакалізаванай, кантраляванай дэфармацыяй, што робіць іх незаменнымі для прамысловасцяў, якія патрабуюць шчыльнага кантуру толерантнасці, такіх як аўтам Гэты тэхнічны агляд разбівае іх прынцыпы працы, класіфікацыю абсталявання, прыкладання і лепшую практыку, каб усталяваць асноўнае разуменне іх ролі ў сучаснай металаапрацоўцы.
У сваім асяроддзі, скарачэнне носьбіты маніпулюююць лістом металу праз два дапаўняючых механізмаў дэфармацыі - сціску скарачэння і расцягвання - з выкарыстаннем заменных склепкі збораў. Працэс абапіраецца на лакалізаванае прымяненне сілы, каб пазбегнуць глабальных збояў матэрыялу (напрыклад, расколінаў, маршчок) захоўваючы структурную цэласнасць.
1.1 Механізм скарачэння
Скарачэнне памяншае плошчу паперачнага перасеку ліста і даўжыню паверхні праз кантраляванае сціск пластыка:
- Канструкцыя челюсці: челюсці скарачэння маюць зубчаныя або рэзкія паверхні (для захопу металу без слізгання) і конічны профіль, які канцэнтраваны сілу на вузкай паласе матэрыялу (звычайна шырыняй 515 мм).
- Прымяненне сілы: Калі актывавана, челюсці зацеснуць метал і цягнуць яго ўнутры, сціскаючы матэрыял уздоўж кантурнай лініі. Гэта скарачае даўжыню металу, выклікаючы яго выгнуцца ўнутры (напрыклад, фарміраванне выпуклых радыусаў на аўтамабільнай фендэры).
- Матэрыяльныя абмежаванні: Эфектыўны для гнуткіх металаў (напрыклад, нізкавугляродная сталь 1018, алюміній 3003) з значэннямі падоўжэння > 15%; непрыдатны для ломкіх сплаваў (напрыклад, чыгуна, высокавугляродная сталь > 0,8% С) з-за рызыкі расколіны.
1.2 Механізм расцягвання
Расцягненне павялічвае плошчу паверхні і даўжыню ліста праз лакалізаваную сілу цягу:
- Канструкцыя челюсці: челюсці кантрактара выкарыстоўваюць больш шырокую, гладкую кантактную паверхню (для раўнамернага размеркавання сілы) і механізм з прывадам камеры, які цягне метал навакольна, калі челюсці адкрываюцца.
- Прымяненне сілы: челюсці захопліваюць метал і пашыраюцца бакова, расцягваючы матэрыял уздоўж кантурнай лініі. Гэта падоўжае даўжыню металу, прымушаючы яго выгнуцца ўнутры (напрыклад, фарміраванне ўвугленага радыуса на панэлі паветры самалёта).
- Ключавыя ўвагі: расцягванне павінна быць прыроставым (1-2 мм за праход), каб пазбегнуць шыі (лакалізаванае растуджэнне > 20%), што аслабляе матэрыял.
2. Класіфікацыя скарачэння ножак
Абсталяванне класіфікуецца па крыніцы энергіі і канфігурацыі челюсці, кожная з якіх адаптавана да канкрэтных працоўных нагрузак, таўшчыні матэрыялу і патрабаванняў да дакладнасці.
2.1 Па крыніцы энергіі
Тып. Прынцып працы. Тэхнічныя спецыфікацыі. Ідэальныя прыкладанні.
|-------------------------|-----------------------------------------------------------------------------------------|-------------------------------------------------------------------------------------|-------------------------------------------------|
Ручная (механічная) рычагавая (механічная перавага: 15: 1 да 25: 1) для стварэння сілы сціску. Максімальная таўшчыня матэрыялу: 1,2 мм (сталь), 2 мм (алюміній); Выпускная сіла: 2-5 кН. Праекты хобі, невялікія партыі на заказ, рамонт. |
Пневматычны сцісчанае паветра (0,6 0,8 МПа) прыводзіць поршнь для ўключэння ў дзеянне щеліц; рэгуляваны ціск. Максімальная таўшчыня матэрыялу: 3 мм (сталь), 4 мм (алюміній); Выходная сіла: 8-15 кН. Вытворчасць сярэдняга аб'ёму (напрыклад, аўтамабільныя крамы). |
Гідраўлічны Гідраўлічны цыліндр (10-30 МПа) забяспечвае высокую, паслядоўную сілу; рэгуляваны ціск. Максімальная таўшчыня матэрыялу: 6 мм (сталь), 8 мм (алюміній); Выпускная сіла: 20-50 кН. Цяжкае прамысловае выкарыстанне (напрыклад, аэракасмічныя падзборкі). |
2.2 Па канфігурацыі челюсці
Канструкцыя челюсці дыктуе здольнасць інструмента апрацоўваць розныя памеры матэрыялаў і тыпы контураў:
- Стандартныя челюсці: шырыня 25-50 мм; для агульнага прызначэння кантуры (напрыклад, радыусы 90 ° на ліставых канцэнтах).
- Глыбокага горла челюсці: 75-150 мм глыбіні горла; для фарміравання вялікіх лістоў або доступу да цяжкадаступных раёнаў (напрыклад, ўнутраных свідравін).
- Радыус-спецыфічныя челюсці: папярэдняя форма для стварэння фіксаваных радыёсаў (напрыклад, R = 10 мм, R = 25 мм); ліквідуе выпрабаванне і памылку для паўтаральных частак.
- Зменныя наборы челюстей: Хуткая змена (1-2 хвіліны абмен) паміж скарачэннем / ножкі челюстей; ідэальна падыходзіць для змешаных кантурных праектаў (напрыклад, спалучэнне выпуклых / вулістых крывых на адной частцы).
3. Асноўныя прамысловыя прыкладанні
Сцягаючыя ножкі цэняцца за іх здольнасць вырабляць нелінейныя, шчыльна толерантныя формы, якія іншыя інструменты не могуць дасягнуць эфектыўна. Ніжэй прыведзены іх самыя крытычныя выпадкі выкарыстання, з тэхнічнымі патрабаваннямі:
3.1 Аўтамабільная рэстаўрацыя і налада
- Задачы: Фарміраванне фендэр спалькі, дзвярныя шкуры, і кантуры капоты; рамонт пашкоджаных іржавай панэляў (напрыклад, аднаўленне мышцавых аўтамабіляў 1960-х гадоў).
- Тэхнічныя патрабаванні: толерантнасць ± 0,5 мм для выраўноўвання панэлі; сумяшчальнасць з мяккай сталёй (18-22 калибра) і алюмініем (16-18 калибра).
- Прыклад: Выкарыстанне пнеўматычнага скарачэння з глыбокім горлам для фарміравання выпуклай крывай 30 ° на сталёвай фендэры 1,5 мм, забяспечваючы выраўноўванне з арыгінальным шасі.
3.2 Аэракасмічная падзборка
- Задачы: Вытворчасць каналізацыі, панэляў паверхні і ўнутраных канструкцыйных кампанентаў (напрыклад, рам сядзенняў самалётаў).
- Тэхнічныя патрабаванні: толерантнасць ± 0,1 мм (па аэракасмічным стандарте AS9100); сумяшчальнасць з алюмініевымі сплавамі (6061-T6, 2024-T3) і тытанам (Ti-6Al-4V, тонкагабарытны).
- Прыклад: Гідраўлічныя ножкі з спецыфічнымі для радыуса челюсцямі (R = 15 мм) для фарміравання ўвузлых крывых на алюмініевым каналізацыі 6061-T6 2 мм, пазбягаючы разраджэння матэрыялу > 5%.
3.3 Вытворчасць металу на заказ
- Задачы: Стварэнне архітэктурных элементаў (напрыклад, выгнутыя парэлі, дэкаратыўныя панэлі), прамысловых корпусаў і марскіх кампанентаў (напрыклад, афармлення корпуса лодкі).
- Тэхнічныя патрабаванні: універсальнасць у матэрыялах (сталь, алюміній, медзь); здольнасць апрацоўваць зменныя таўшчыні (0,8-4 мм).
- Прыклад: Ручная скарачэнне-ножка з заменнымі челюсцямі для фарміравання медзі 1 мм у карыстацкі святло, спалучаючы ў сабе выпуклыя і ўвуклыя крывыя.
4. Лепшыя практыкі тэхнічнай эксплуатацыі
Дасягненне паслядоўных, высокай якасці вынікаў патрабуе прытрымання кантролю працэсу і спецыфічных метадаў матэрыялу:
4.1 Перад аперацыяй налады
1. падрыхтоўка матэрыялу:
- адчыніць усе краі (каб прадухіліць пашкоджанне челюсці); адзначыць кантурныя лініі з дапамогай інструмента для пісання (з дапамогай шаблона для паўтаральнасці).
- Выпрабаваць лом аднаго і таго ж матэрыялу / таўшчыні для калібрацыі сілы (напрыклад, 5 кН для алюмінія 1 мм, 12 кН для сталі 3 мм).
2. Выбар челюсці:
- Выкарыстоўвайце зубчаныя челюсці для тоўстых / мяккіх металаў (напрыклад, алюміній), каб прадухіліць слізганне; гладкія челюсці для тонкіх / цвёрдых металаў (напрыклад, нержавеючай сталі), каб пазбегнуць шлюбу паверхні.
- Выраўнаваць челюсці паралельна контурнай лініі (± 1 °), каб забяспечыць аднастайную дэфармацыю.
4.2 У працэсе кантролю
1. Інкрементальная дэфармацыя:
- прымяняць 1-2 мм скарачэння / расцягвання на адзін праход; пазбягаць празмернай дэфармацыі (напрыклад, скарачэнне > 5 мм у адзін праход выклікае маршчыны).
- Пакруціць частку 5-10 ° паміж праходамі для злучэнных крывых (напрыклад, форма "S"), забяспечваючы раўнамернае размеркаванне сілы.
2. Выкарыстанне дэфектаў:
- маршчанне (скарачэнне): знізіць перакрыццё щеліцы на 20% і прымяняць больш лёгкую сілу; расцягнуць суседнія вобласці, каб пераразмеркаваць матэрыял.
- Шыя (расцягванне): знізіць сілу на 30% і выкарыстоўваць кароткія праходы; скараціць супрацьлеглы бок, каб аднавіць таўшчыню.
4.3 Пасляаперацыйная інспекцыя
- Вымярэнне дакладнасці контура з дапамогай радыяметра або каардынатнай вымяральнай машыны (CMM), каб праверыць адпаведнасць дапускаў.
- Праверце дэфекты матэрыялу (напрыклад, расколіны, растуджэнне) з выкарыстаннем таўшчыльніка (мэта: <10% страты таўшчыні для канструкцыйных частак).
5. Пратаколы абслугоўвання і калібрацыі
Падоўжэнне тэрміну службы абсталявання і забяспечэнне паслядоўнай прадукцыйнасці патрабуе праактыўнага абслугоўвання:
5.1 Руціннае абслугоўванне (на 50 працоўных гадзін)
- Ачыстка: выдаліць металічныя абліткі / смецця з челюстей з дапамогай дроту пэндзля; вытрэць гідраўлічныя / пнеўматычныя лініі, каб праверыць на ўцечкі.
- змазка: прымяняць літыевую змазку на аснове кругавых кропак (шчолістыя шарнеры, рычагі злучэнняў); выкарыстоўваць пнеўматычнае інструментальнае алей (ISO VG 32) для паветраных кампанентаў.
5.2 Прафілактычнае абслугоўванне (на 500 працоўных гадзін)
- Агляд челюсці: Праверце знос зубоў (замяніць челюсці, калі зубы вырасленыя > 30%); праверце выраўноўванне челюсці з прамым краем (рэгуляваць, калі няправільнае выраўноўванне > 0,2 мм).
- Паслуга сістэмы харчавання:
- Пневматычны: Замяніць паветраныя фільтры і праверыць рэгулятары ціску (калібраваць да 0,7 МПа).
- Гідраўлічнае: заменіць алей (ISO VG 46 гідраўлічнае алей) і замяніць фільтры; выпрабавальныя клапаны для зніжэння ціску (пераканайцеся, што яны запускаюцца пры 110% максімальнай намінальнай сілы).
5.3 Калібрацыя (штоквартальная)
- Выкарыстоўвайце сіламетр для праверкі выхаду (напрыклад, забяспечыць, што гідраўлічная ножка 10 кН дастаўляе 9,5-10,5 кН); рэгуляваць рэгулятары ціску, калі з-спецыфікацыі.
- Калібраваць паралелізм щелеўкі з дапамогай датчыка (разрыв <0,05 мм паміж щелеўкамі пры поўным закрыцці).
6. Крытэрыі выбару абсталявання
Пры выбары носьбіта для скарачэння, выраўноўвайце спецыфікацыі з тэхнічнымі патрэбамі вашага прыкладання:
1. Таўшчыня матэрыялу і тып: Выберыце мадэль з выхадам сілы, якая адпавядае вашаму максімальнаму матэрыялу (напрыклад, 15 кН для сталі 3 мм, 5 кН для алюмінія 1 мм).
2. Патрабаванні да дакладнасці: Ручныя мадэлі для ± 1 мм толерантнасці; пнеўматычны / гідраўлічны для ± 0,1-0,5 мм.
3. Аб'ём вытворчасці: Кіраўніцтва для <10 частак / тыдзень; пнеўматычны на 10-50 частак / тыдзень; гідраўлічны для > 50 частак / тыдзень.
4. Абмежаванні працоўнага прасторы: Ручныя мадэлі (вага: 5-15 кг) для выкарыстання на лаве; пнеўматычны / гідраўлічны (вага: 50-200 кг) для падлогавых налад.
